典型案例

海信智能工廠升級 三年節省人工費超14億元

來源:齊魯網  頻道:    發布時間:2016-02-29
   在海信的黃島電視工廠里,AGV小車來回穿梭于庫房與線體間,機器人、機械手和自動化專機正高效精準地實現產品的裝配、檢測、包裝,成品經自動分揀、碼垛、覆膜后,由AGV自動運送到指定的貨位......整個過程就如同一個技藝高超的裁縫在精心縫制他的華衣。

  海信正以其一貫的嚴謹、低調與務實,扎實推進著集團旗下主要產業的智能工廠實踐與建設,并取得了豐碩成果。

  2012年,海信開始系統規劃建設供應鏈管理、制造系統效率管理體系,并將二者有機結合,系統推進工廠信息化再造、自動化及裝備智能化,形成了以“質量 提升、組織變革與流程優化、供應鏈計劃、供應鏈再設計、供方優化、工廠布局與工藝優化、倉儲物流優化、產品DFM/DFA優化、信息化、自動化”等“十大 支柱”為支撐,以數字化驅動整個價值鏈的互聯互通和智能化升級,以及以“兩化融合”為手段的智能制造管理體系和相關標準。并通過自動化與信息化的深度融合 打造領先同儕的智能工廠。

  在技術和產品創新能力建設方面,海信依靠用戶大數據挖掘,分布式并行處理等自主創新技術,搭建了支撐智能產品內容與運營的“海視云”平臺,利用智能終端與用戶的實時交互所取得的信息,支持產品開發、制造過程和服務的持續創新與改進,不斷提升用戶體驗和產品的使用價值。

  在以“兩化融合”為核心的智能工廠建設方面,海信已建立以主計劃為中心的IOT(物聯網),通過MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息 系統的高度集成,搭建完整的SCM信息系統,實現全供應鏈的網絡化協同。在生產過程中,產品所需物料、部件與整機條碼關聯,實現從產品到原材料(供應商、 生產批次)的質量信息雙向追溯。通過自動化與信息化的深度融合,借助網絡技術,實現生產中的物料信息自動采集,以BOM為基準調整條碼規范,MES系統自 動防錯,提高數據準確性與作業效率;MES與WMS系統交互,根據線體工序節拍,明確原材料備料指令,發送給AGV控制系統,結合RFID標簽、RF手 持,實現高效、防呆、自動送料至線體工位的閉環管理。

  在生產模式創新及高精度設備應用上,集團旗下的海信電器在行業內率先進行了“模組整機一體化生產模式”的探索實踐,實現生產的一個流,減少了周轉和搬運,確保了前后工序生產的平衡性,實現了質量和效率的雙提升,生產效率較傳統模式提升高達104%。

  截止2015年底,海信集團三年來制造提效累計超過120%,僅人工費節省就超過14億元。

  隨著精品戰略、智能制造的推進,海信已形成行業內的制造比較優勢,實施效果也得到了國家相關部委的肯定。在兩化融合方面,于2015年榮獲國家工業和信 息化部《兩化融合管理體系評定證書》。在智能制造方面,海信的《新一代信息技術行業智能工廠參考模型標準研究》項目,通過國家工業和信息化部關于2015 年智能制造專項項目立項申請。


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